Neuer logistischer Schwung durch die richtige Lagerorganisation

Der Begriff Lagerorganisation definiert die Aufteilung und Zuordnung von zu lagernden Waren auf bestimmte Plätze. Allerdings steckt deutlich mehr hinter dem Namen, denn von der Lagerorganisation ist einiges abhängig. So spielen die vor- und nachgelagerten Prozesse eine ganz wichtige Rolle: Sie können optimal unterstützt oder – im schlechtesten Fall – behindert werden. 

Viele Betriebe haben ein oder mehrere Lager, die häufig im Laufe der Zeit entstanden und gewachsen sind. Das führt nicht selten zu Problemen bei der täglichen Arbeit, die durch eine bessere Lagerorganisation gelöst werden könnten. Denn neben der reinen Vorratshaltung müssen Läger auch operative Abläufe im Betrieb unterstützen oder sogar ermöglichen.

Verschiedenste Formen von Lagern

In der betrieblichen Praxis gibt es viele Gründe für die Einrichtung eines Lagers. Am häufigsten anzutreffen ist das klassische Warenlager, in dem Rohstoffe, Halbfertig- und Fertigwaren gelagert werden. Es dient als Vorratslager und hat eine Pufferfunktion, indem Schwankungen im Beschaffungs- oder Absatzmarkt durch die interne Lagerhaltung ausgeglichen werden können. Hierdurch wird das Unternehmen unabhängiger von Lieferanten oder Kunden und kann interne Prozesse wie Produktion oder Veredelung autark optimieren.

Bei Unternehmen mit mehreren Dependancen wird die Lagerhaltung aus Kostengründen oft zentralisiert, ein Zentrallager mit ausreichenden Kapazitäten versorgt die anderen Standorte mit Waren. Da häufig nicht nur die reine Lagerhaltung, sondern auch der Wareneingang, Qualitätsprüfungen und Kommissionierung oder Versand zentral übernommen werden, werden viele Zentralläger heute als Logistikzentren bezeichnet. Diese können vom Unternehmen selber betrieben werden oder im Auftrag des Unternehmens durch einen Dienstleister bewirtschaftet und leistungsbezogen abgerechnet werden.

Reichen die Lagerkapazitäten am eigenen Standort nicht aus und können nicht kurzfristig erweitert werden, kann ein Aussenlager betrieben werden. Ortsansässige Speditionen oder Logistikunternehmen bieten tage- oder monatsweise Lagerkapazitäten an, mit denen Spitzen ausgeglichen werden können. Aussenläger eignen sich besonders für Artikel mit geringer Umschlagshäufigkeit oder für Überbestände, können aber auch für besonders kritische Materialien wie Gefahrstoffe genutzt werden, sofern der Dienstleister über die notwendigen Qualifikationen und Lagereinrichtungen verfügt.

Eine andere Möglichkeit des Outsourcings ist das Konsignationslager. Hier werden vom Kunden regelmässig abgerufene Artikel oder Materialien direkt im Kundenlager bevorratet. Dieser entnimmt die Lagergüter selbständig und führt sie seiner Produktion bedarfsweise zu. Ein Konsignationslager bietet Vorteile für Lieferant und Kunde gleichermassen: Der Lieferant kann eigene Lagerkapazitäten zurückfahren, der Kunde hat kurze Wege zur Ware und ist unabhängig von Lieferschwankungen.

Eine weitere Lagerform ist das Produktionslager, in dem Rohstoffe für die Produktion und Fertigteile aus der Produktion vorgehalten werden. Im Gegensatz zu einem Warenlager sind Produktionslager oft kleiner und technisch einfacher ausgeführt, da wesentliche Logistikfunktionen wie die Kommissionierung oder Versand im Produktionslager nicht oder nur in geringem Umfang absolviert werden.

Das Wichtigste eines jeden Lagers ist die Struktur

Selbst ein kleines Lager mit wenigen Dutzend Lagerplätzen muss so eingerichtet werden, dass es die betrieblichen Abläufe bestmöglich unterstützt. Dazu muss zunächst analysiert werden, welche Anforderungen an die Lagerhaltung gestellt werden und wie sich diese technisch, räumlich und personell realisieren lassen.

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In der Lagerorganisation gibt es dazu zwei Ansätze: Die chaotische Lagerhaltung oder die Nutzung von Festplätzen. Beide setzen voraus, dass Lagerplätze eingerichtet, beschriftet und in einem Lagerverwaltungsprogramm angelegt werden. Das Lagerverwaltungsprogramm sucht bei der chaotischen Lagerung den nächsten freien Lagerplatz und weist diesen dem neuen Lagergut zu. Es stellt sicher, dass die vorhandene Lagerkapazität bestmöglich ausgenutzt wird und Leerstände vermieden werden.

Nicht immer ist die chaotische Einlagerung jedoch sinnvoll, etwa bei Ersatzteilen oder Materialien von hohem Wert aber mit geringen Lagermengen. Auch in kleinen Produktionslägern, etwa für Verbrauchsmaterialien am Point of Fit, eignen sich Festplätze besser, die in der IT für den Lagerartikel reserviert sind. Auf einen Festplatz kann dann jeweils nur ein bestimmter Artikel eingelagert werden, ist dieser nicht vorhanden, bleibt der Platz leer und kann auch nicht für andere Güter genutzt werden.

In der Praxis findet sich häufig eine Mischung beider Systeme, etwa in Form chaotischer Lagerplätze für palettierte Artikel, die als Vorrat und Nachschub für die Festplätze dienen. Diese werden mit FFZ oder Frontstapler ein- und ausgelagert. Die Kommissionierung oder Entnahme für die Produktion erfolgt dann aus den Festplätzen, die vom Personal direkt und ohne Fördergeräte erreicht werden können.

Lagerplätze benennen und beschriften

Regale sorgen im Lager für mehr Stauraum und helfen dabei, die vorhandene Lagerfläche bestmöglich auszunutzen. Damit die Ein- und Auslagerung ohne Störungen verläuft, müssen die Gänge zwischen den Regalen ausreichend breit sein, um mit Hand(hub)wagen, FFZ oder Stapler dazwischen zu manövrieren. Zudem muss jeder Lagerplatz beschriftet werden, und zwar genau in der Form, wie er auch in der Lagerverwaltung benannt ist.

Um die logistischen Prozesse zu beschleunigen und abzusichern, können Barcodes eingesetzt werden, mit denen der Lagerplatz codiert wird. Der Mitarbeiter scannt vor einer Zulagerung oder Entnahme des Barcode und erhält vom System die Rückmeldung, am richtigen Platz zu sein und daraufhin den eigentlichen Auftrag. So wird sichergestellt, dass die Ware richtig eingelagert und vom korrekten Lagerplatz entnommen wird.

Auch wenn die Lagerplatzverwaltung der IT überlassen wird, sollte der Faktor Mensch nicht vergessen werden. Die Benennung der Lagerplätze sollte daher einer gewissen Logik folgen, beispielsweise mit fortlaufender Nummerierung der Gänge, Ebenen und Fächer. Dieses erleichtert es neuen Mitarbeitern, sich im Lager zurechtzufinden und zu orientieren.

Aufteilung in Lagerzonen

Gerade bei grösseren Lägern ist es sinnvoll, nicht nur die einzelnen Lagerplätze anzulegen, sondern diese zusätzlich zu Lagerzonen zusammenzufassen. So kann beispielsweise die unterste Ebene eines Regals als Kommissionierzone eingerichtet werden, da hier ein bodennaher Zugriff auf die Lagerware erfolgt und eine Sichtkontrolle auch ohne technisches Gerät möglich ist. Weiter oben liegende Lagerplätze sind hingegen Nachschubzonen, aus denen zunächst in den Kommissionierbereich umgelagert wird. Lagerzonen sind immer dann sinnvoll, wenn die Wege im Lager optimiert werden sollen, da sie auch genutzt werden können, um Schnell- und Langsamdreher sinnvoll zu verteilen: A-Artikel (Schnelldreher) liegen in den Zonen, die mit kurzen Wegen zu erreichen sind, C-Artikel (Langsamdreher) in den entlegeneren Lagerbereichen mit längeren Wegen.

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Fazit: Mit einer guten Lagerorganisation lassen sich betriebliche Abläufe bestmöglich unterstützen und kostengünstig realisieren. Da Veränderungen im laufenden Betrieb in der Regel deutlich schwieriger umzusetzen sind, sollte bereits bei der Planung des Lagers überlegt werden, wie und wofür es genutzt werden soll.

 

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